匣(xiá)缽成型設備_800噸(dūn)匣缽成(chéng)型液壓機(jī)

匣缽産品的加工屬于耐火材料成(chéng)型，采用(yòng)粉末成型(xíng)工藝(yì)，是将匣缽的原材料通過液壓機進行一次壓制成(chéng)型。匣缽(bō)成(chéng)型液(yè)壓機是一種專門(mén)用于壓制耐火(huǒ)材料匣缽成型專用(yòng)的壓力機(jī)設(shè)備，機身結構一般為四梁四柱液壓機，特殊(shū)模架，雙向加壓，實現各種不同匣(xiá)缽(bō)的成型工(gōng)藝。匣缽成型(xíng)液壓機用于匣缽産品的生(shēng)産，設(shè)備精度高，模具(jù)更換安裝方便(biàn)，自動化程度高。

匣缽根據其用途(tú)不(bú)同，生産制造選用的(de)原材(cái)料不同，常用的有莫來石匣缽，剛玉(yù)莫來石匣缽、氧化(huà)鋁匣缽、石墨匣缽等。匣缽液壓機，雙向壓制上下沖頭(tóu)及模腔浮(fú)動自動成型的手動/半(bàn)自動，本(běn)機專(zhuān)業設計制作耐火材料、焙燒等行業用的匣缽、坩埚等帶底的杯狀或帶(dài)台階的薄壁産(chǎn)品。可以選擇帶自動送料裝置，采用PLC控制電器(qì)系統，壓制和保護延時并且自動回(huí)程。四柱導向結構定位精度高不會出現(xiàn)壓壞模具的現象。常用的有500噸、630噸、800噸、1000噸、1200噸、1500噸、2000噸四梁四柱液壓(yā)機。

800噸匣缽成型液(yè)壓機采用浮動壓(yā)制的(de)方法(fǎ)一次投料直接壓成型，壓(yā)出來的匣缽上下密度一(yī)緻，液壓系統采用伺服控制系統，包含伺服電(diàn)機、油泵、伺服驅動、壓力傳感器，位移傳感(gǎn)器、光栅保護(hù)等(děng)，具有節能省電、噪音低、速(sù)度可調、精(jīng)度高的優點，是(shì)壓石墨(mò)匣缽專用的匣缽液壓機的标準配置。匣缽(bō)的尺寸多種多樣，常用的(de)匣缽尺寸為330*330*200mm、330*330*150mm、330*330*160mm、330*330*170mm、330*330*270mm、400*400*190mm，一種匣缽尺寸對(duì)應一套模具，但是所(suǒ)有的匣缽尺寸都可以在800噸匣缽成型液壓機上做(zuò)出來。

匣缽的生産制(zhì)造過程(chéng)：

1、準備耐火匣缽原料，加(jiā)工匣缽的原料包括鎂質泥、黑滑石、耐火泥、老砂、球石、鋁粉、鋁礬土、精洗泥、莫(mò)來石、堇青石粉、凹凸棒土、煅燒高(gāo)嶺土、透輝石(shí)、電熔鎂砂、赤泥、納米氫氧化鋁(lǚ)溶膠、矽微粉、增強纖維等(děng)。

2、将各原料混合後進行濕法球磨，球(qiú)磨後形成粉料過65目(mù)篩備用。

3、壓(yā)坯成型，将球磨後粉料經造粒(lì)、匣缽成型液壓機_耐火匣缽液(yè)壓(yā)機_石墨(mò)匣缽生産設備壓坯成型(xíng)，在60Mpa壓力下壓制(zhì)成型，保溫2.5小時，脫模(mó)，得到匣缽坯體。

4、将(jiāng)坯體在(zài)600℃下預(yù)燒，随後進行水淬，将坯體快速放入水中，時間為25s，随後将水(shuǐ)淬後的坯體放入55℃的油(yóu)中，油冷25s。

5、将處理後的坯體(tǐ)在自(zì)然條件下幹燥16h，放入窯爐内進行燒成，燒成溫度為1220℃，燒成時間為12小時。

6、對燒成後的耐火匣缽(bō)進行後處理，在(zài)側面切割若幹條膨脹縫，在膨脹縫(féng)處塞入陶(táo)瓷棉，即可獲得耐火匣缽。

800噸四梁四柱(zhù)液壓機分為(wéi)上機體和下機體兩部分(fèn)，内模和模具外(wài)模分别固定安裝于上機體和下(xià)機體上，上機體可以通過絲杠導(dǎo)軌結(jié)構驅動上升下降(jiàng)。壓制過程中(zhōng)上機體降到最低(dī)位後固定(dìng)不動，使模具(jù)内模伸進模具外模且模具内模和(hé)模具(jù)外(wài)模相對位置保持不動，避免了壓制過程中因多次搬動模具而(ér)影響匣缽的質量，上壓頭通過壓力和位移均可控的上液壓缸完成工件上部壓(yā)制，下壓頭通過壓力和位移均可控的下液(yè)壓缸完成工件下部壓制，壓制完成後，上機體上升，帶(dài)動模具内模同時(shí)升(shēng)起，完成模具内(nèi)模脫模，下液壓缸上升，帶動下壓頭上升，頂起(qǐ)工件，完成模(mó)具外模脫模，同時将工件舉(jǔ)升出模具外模，方便機械手(shǒu)抓取工件。